Walzenkompaktor GFZL — Trockengranulierung ohne Wasser

Der GFZL Walzenkompaktor granuliert ohne flüssiges Bindemittel und ohne Trocknungsschritt. Trockenes Pulver wird zwischen zwei gegeneinander rotierenden Walzen zu einer dichten Schülpe (einem festen Band) verdichtet, die anschließend zu gleichmäßigem Granulat vermahlen und gesiebt wird.

Das macht dieses Verfahren zum Weg für Stoffe, die weder Wasser noch Wärme vertragen — und spart den Trockner in der Produktionslinie komplett ein.

Fünf Modellgrößen produzieren 80 bis 2000 kg/h Fertiggranulat im kontinuierlichen Betrieb.

Funktionsweise

1. Dosierung & Entlüftung: Eine Förderschnecke fördert das Pulver kontinuierlich in den Walzenspalt und entlüftet es auf dem Weg dorthin. Eine gleichmäßige Speisung ist die Voraussetzung für eine homogene Schülpe.
2. Kompaktierung: Zwei gegeneinander rotierende Walzen verdichten das Pulver zu einer dichten Schülpe oder Flake. Die Presskraft reicht je nach Modell von 50 bis 130 t.
3. Zerkleinerung & Granulierung: Die Schülpe wird gebrochen, gemahlen und auf die gewünschte Granulatgröße gesiebt. Die Maschenweite des Siebs bestimmt die Endkorngröße.
4. Feingut-Recycling: Unterkorn (Feingut) wird automatisch in die Aufgabe zurückgeführt, anstatt verworfen zu werden — so bleibt die Ausbeute hoch.

Kein Befeuchten, kein Trocknen. Das eingegebene Pulver verlässt die Maschine verdichtet, klassiert und rieselfähig.

Wann Trockengranulierung die richtige Wahl ist

Die Entscheidung für die Trockengranulierung ergibt sich meist zwingend aus der Formulierung und nicht aus Vorlieben für bestimmte Maschinen:

• Feuchteempfindliche Wirkstoffe: Verbindungen, die zur Hydrolyse neigen, erreichen ihre Stabilitätsspezifikationen nicht, wenn auch nur vorübergehend Wasser eingebracht wird.
• Hitzeempfindliche Wirkstoffe: Wenn ein Trocknungsschritt das Produkt thermisch schädigen würde, eliminiert das Entfernen dieses Schritts das Risiko vollständig.
• Polymorphie-Stabilität: Befeuchten und anschließendes Trocknen können ungewollte Modifikationsumwandlungen (Polymorphie) auslösen, die bei der Trockenverarbeitung vermieden werden.
• Hoher Durchsatz: Die Walzenkompaktierung arbeitet kontinuierlich statt chargenweise (Batch), was sich ideal für die Großserienproduktion eignet.
• Energie- und Zeitersparnis: Keine Bindemittelherstellung, kein Trocknungsprozess, keine Wartezeit bis zum Erreichen der Zielfeuchte.

Der zentrale Prozessparameter: Die Schülpendichte

In der Walzenkompaktierung gibt es ein entscheidendes Zwischenprodukt, das alle nachgelagerten Eigenschaften bestimmt: die Dichte der Schülpe (Schülpendichte).

Die Schülpendichte bestimmt die Korngrößenverteilung, die Menge des entstehenden Feinguts und das Verhalten des Granulats beim Verpressen zu Tabletten. Sie wird durch das Zusammenspiel von drei Parametern eingestellt:

Diese Parameter beeinflussen sich gegenseitig: Wird beispielsweise bei konstantem Druck die Schneckendrehzahl erhöht, erweitert sich der Spalt, was die Schülpendichte verändert — obwohl der Sollwert des Drucks unverändert blieb. Ermitteln Sie während der Prozessentwicklung die optimale Kombination für Ihre Zielschülpe und halten Sie diese präzise ein.

Ein Effekt, den Sie einplanen sollten: die Kompaktierbarkeit

Pulver, das zu einer Schülpe verdichtet wurde, hat bereits eine plastische Verformung erfahren. Die Partikel sind geflossen, haben Bindungen ausgebildet und sich verfestigt. Wenn dieses Granulat später auf der Tablettenpresse verarbeitet wird, ist ein Teil des Bindungsvermögens bereits aufgebraucht.

Tabletten aus walzenkompaktiertem Granulat können daher bei gleicher Presskraft etwas weicher ausfallen als Tabletten aus nassgranuliertem Material. Dies ist ein physikalisch bekannter und gut dokumentierter Effekt und kein Mangel der Anlage.

Steuern lässt sich dies durch die gezielte Festlegung der Schülpendichte anstatt einer maximalen Verdichtung — eine Überkompaktierung ist die häufigste Ursache für spätere Festigkeitsprobleme. Untersuchen Sie diesen Faktor frühzeitig in der Formulierungsentwicklung parallel zu den Stabilitätsgründen, die zur Trockengranulierung geführt haben.

Wir informieren Sie lieber vor der Bestellung darüber, als dass Sie dies erst während der Prozessvalidierung feststellen.

Leistungsmerkmale

• Rein trockenes Verfahren — keine Bindemittellösung, kein Trockner erforderlich
• Ideal für feuchte- und hitzeempfindliche Stoffe
• Kontinuierlicher Betrieb mit hohem Durchsatz
• Einstellbarer Walzendruck und flexible Korngrößen
• Integrierte Feingutrückführung zur Erhöhung der Ausbeute
• Geschlossene, staubarme Bauweise

Technische Daten

Berechnungsgrundlage dieser Leistungsangaben

1. Schülpendurchsatz basiert auf einer Schülpendichte von 1500 kg/m³ bei einer Walzendrehzahl von 20 U/min. Materialien mit anderer Dichte oder geringerer Drehzahl verändern die Durchsatzwerte entsprechend.
2. Fertiggranulat-Durchsatz ist auf Basis einer Ausbeute von 50 Prozent kalkuliert.
3. Fertiggranulatgröße lässt sich durch Austausch des Siebeinsatzes im Granuliermodul über einen weiten Bereich anpassen.
4. Effektive Leistungsaufnahme des Hauptmotors liegt bei ca. 70 Prozent der installierten Nennleistung.
5. Walzendrehzahl wird über den Riementrieb zwischen Motor und Getriebe angepasst.

Wir legen diese Grundlagen transparent offen, da Leistungszahlen nur mit Kontext aussagekräftig sind. Vergleichen Sie diese Werte mit der Dichte und dem Kompaktierverhalten Ihres spezifischen Materials, anstatt die Tabelle als garantierte Werte zu betrachten.

Anwendungsbereiche

Feuchte- und hitzeempfindliche Pulver in der pharmazeutischen, Lebensmittel- und chemischen Industrie, die eine Trockengranulierung erfordern — insbesondere dort, wo Stabilitätsanforderungen ein Nassverfahren ausschließen.

Trocken- oder Nassgranulierung im Vergleich

Wählen Sie Trockengranulierung, wenn Stabilitätsgründe Wasser oder Wärme ausschließen oder wenn ein kontinuierlicher High-Volume-Prozess gefordert ist.

Wählen Sie Nassgranulierung, wenn die Formulierung dies erlaubt und hohe Tablettenhärte bei niedriger Presskraft Priorität hat.

Wenn das Ziel kugelförmige Pellets anstelle von klassischem Granulat sind, ist keiner dieser beiden Wege optimal — hier kommt Extrusion mit anschließendem Sphäronisierer zum Einsatz.

Modellauswahl & Auslegung

Konfiguration anfragen

Senden Sie uns Ihre Formulierung, deren Dichte und Kompaktierverhalten sowie den gewünschten Durchsatz und die Zielkorngröße. Wir legen den GFZL Walzenkompaktor exakt auf Ihr Material aus — und falls Ihre Rezeptur ein Nassverfahren toleriert und damit bessere Tablettiereigenschaften erzielen würde, beraten wir Sie ehrlich und empfehlen die entsprechend bessere Route.